“弃子”传感器迎来新政策，MEMS传感器能否担任头排兵？

首先，从政策方面来看，MEMS工艺是上游主要攻坚的方向，MEMS传感器是传感器未来发展的大方向之一，也是发

展智能传感器最重要的基础。但是从封装技术、工艺阶段、设计研发阶段以及系统应用环节等生产制造角度来看，全

球成熟的MEMS加工工艺主要以美、德、日三个国家为代表，美国的集成电路加工为基础的硅基微加工技术，德国的

X射线深度光刻、微电铸、微铸塑的LIGA技术，还有日本的精密加工技术，如微细电火花EDM、超声波加工。

工艺上的欠缺，也导致了国内MEMS传感器几乎全部依赖进口，即使是国内已有的MEMS企业，他们的产品也主要集中

在麦克风、加速度计和压力传感器领域，产品品类较少、惯性组合传感器和射频MEMS器件上产品结构明显失调。

纠其根本，首先是因为国内对于传感器自主研发的扶持较少。传感器在上世纪80-90年代之时正式全球各个国家大力发

展的信息技术。但是在上世纪80年代，国家科委主持的"信息技术发展政策"课题的研究与起草相关政策中，在对信息技

术的分类中，将传感器技术抛在了计算机、集成电路、通信技术和软件之外。直到今天，传感器在半导体整体市场的份

额也没能有大幅提升，仅为5%，这也是当时为什么传感器技术被关在了信息技术重点名单之外的原因。

另外，在90年代初，也就是国内传感器获得长足进步的30年后，国家仪器仪表部门被撤销，这也标志着国内传感器产业

的发展进入工业附庸的阶段。

直到现在，很多国内企业都在遵循着高收益、低风险、高回报的原则，衍生出"造不如买，羊毛出在羊身上"的风向，国内

的传感器企业，尤其是在芯片方面，自我研发的很少，国外品牌的质量和口碑就这样逐渐形成。

在国外品牌影响力逐步扩大的情况下，国内品牌要想崛起那就更难了，企业要承担的研发生产的风险就更大了。最经典的

例子就是，2010年某外资品牌一个开关要接近400元，而现在随着中国品牌的逐渐崛起，现在只需要60元，面对价格战，

国内品牌压缩利润的空间其实很小，如何活下去可能才是他们需要考虑的。

笔者此前在参观深圳某本土传感器企业时发现，整个压力传感器80%的装配流程依旧是采取手工装配的方式，产量根本上

不去，导致规模无法跟上。而且产能上不去，成本控制不下来，低利润率让观望者却步。另外，传感器本身技术含量虽然

高，但单只传感器的价格一般不高，很难单纯依赖传感器而形成可观的产值。

所以，深圳本次发布的意见稿中特别强调了“依托传感器产业上下游企业、协会和研究机构，建设智能传感器元器件测试

评估和科学仪器整机组装测试中试平台、软件操作控制和实时处理算法验证平台、咨询评估和信息公共服务平台、新产品

适配应用平台，形成较为完善的综合基础公共服务体系”，这其实是加强了深圳的传感器产业和企业在整体流程规划方面

                                    的弱势。